[大写的人]·黄俊：数字背后的创新“传奇”
江苏工人报讯 与机器打了20多年交道，用技术护航“满分”零件，保障集团300多台自动化设备的无故障运行；带领团队攻关企业智能化改造，助推企业成为商用车制动器制造领域的“单打冠军”，累计为企业创造经济效益2000多万元；无私为公司培养技术骨干，“传帮带”徒弟30多人，12人获靖江市级以上奖项和荣誉……这些是江苏恒力制动器集团首席高级技师、维修电工班班长黄俊工作26年创下的“传奇”。
在恒力集团党总支书记、董事长徐旗钊眼中，黄俊敢想敢干、敢为人先，擅于学习、擅于钻研，是扎根一线、致力创新的产业工人杰出代表。黄俊从一名中专毕业生成长为全国技术能手，先后获江苏省劳动模范、全国技术能手、全国劳动模范、江苏大工匠、长三角大工匠、中国设备管理创新杰出人物等荣誉称号。日前，他又获评江苏“最美职工”。
突破，从“0”到“1”
1998年，黄俊进入恒力模具制造组成为一名模具工。彼时的企业在制动器领域还是个初出茅庐的“新生代”，主要为农用汽车提供配套，产品核心技术不强。为拓宽市场空间，企业将发展目标放在了汽车主机厂身上，刚刚学习模具技术半年的黄俊跟着师傅叶红乔一起投入到了夜以继日的技术攻关中。
黄俊所在的模具制造组需要重点攻关的是制动器防尘板深孔拉伸工艺，当时国内具有这项工艺的制动器企业屈指可数。为啃下这根“硬骨头”，整个制造组几乎昼夜不停，拆解学习市场上的成熟产品，持续不断地试验，努力找出最好的制造方法。那时企业既没有编程软件也没有自动化设备，模具绘制、修磨、校正等各道工序几乎全部依靠手工。为完成师傅交代的一个试验任务，黄俊连续10个小时地尝试、记录。经过团队成员的共同努力，最终用半个月攻破了这个难题，并迅速研发制造了145、245主机制动器，成功获评当年的省优产品。这段经历，让黄俊深刻认识到，技术的创新对企业发展的重要价值，也为他的创新之路打下基础。
用“机械脚”替代“人工脚”，对黄俊的创新研发之路来说，有着从“0”到“1”的突破意义。盘式制动器主要应用于卡车、公交、客车等，每个设备出厂前得接受1万次刹车检测，必须100%合格。这项工作以往完全依靠工人的脚一下一下地踩踏板，每天要踩3000多次，一天下来不仅人累得满头大汗，效率也低。黄俊萌生了将自动化技术应用到这一生产流程中的想法，得到公司的支持，投资80多万元，组建了专门的技术团队。用机器代替人工等于一个全行业范围内的技术变革，没有可以参考的经验，搞创新研发的同时又不能耽误正常生产，那一年多时间里，黄俊经常加班加点，和团队奋战在实验室。
第一个版本的“机械脚”做出来时，测试的时候发现有个油箱装置，人工测试的时候是正常的，但是换上“机械脚”就升温很快，不仅数据不稳定，还有跳闸的风险。前前后后测试了一个多月始终没有进展，大家都很沮丧。有一次，黄俊和同事们加班结束休息的时候，突然想到，既然人需要休息，那机器是不是也有“疲劳”的时候。之前人工测试10多分钟就会休息一下，这个时间油箱就得到了冷却，所以油温才不会太高，但是“机械脚”是连续作业，原有的风冷系统没法持续降温，油温就会过热了。找到问题症结后，黄俊和团队开始更新制冷系统，经历了好几次试验，最终彻底解决了这个问题。
由黄俊主导设计的这款“盘式制动器流水线试验台”，彻底结束了行业内工人用脚测试制动器的历史，为公司节约技改资金200多万元。此项目先后获评中国设备管理创新成果三等奖、江苏省职工十大先进操作法。
量变，从“1”到“10”
2005年，企业引进了一些自动化设备，但苦于缺乏这方面的专业人才，设备运转屡屡受挫。企业将黄俊送到上海科技学院脱产学习一年，学成归来的黄俊捧着笔记本电脑一头扎进车间，很快就迎来了自己的第一次“实践课堂”。
一天上午，公司设备部长给他打来了电话，“小黄 ，快过来看一下，这台数控机床出故障了！”黄俊匆匆赶到车间，左看右看、忙个不停，就是找不到原因。黄俊只能说大概是系统坏掉了。设备部长背着近30斤的机床系统赶到南京，一经测试，完全没问题！电话打到厂里，黄俊知道，是自己经验不足了。等设备部长回到公司，机床组装完毕，果然问题还在，黄俊只能继续埋头修理，不会就请教别人，一直忙到当天晚上12点，才发现是一个开关出了问题。
这次经历让他暗下决心，一定要再钻研！不过这时，黄俊还是习惯于“等任务”，直到董事长徐旗钊有一天找到他，“小黄，这个铣床一次只能做6个产品，当中还有一段是空着的，能不能想办法，把空着的这段加快速度，缩短加工时间？”黄俊立即着手研究，利用PLC变频器和调整机械齿轮的方式，重新组合装备，让生产效率提升了30%—40%。虽说完成了任务，但他心中始终充斥着惭愧的感觉，“为什么董事长能发现问题，而我整天在车间转，却没有发现？”从那以后，他沉下心来，变“被动创新”为“主动创新”，加倍研究起各种自动化机械的工作原理和普通机械的自动化改造，在生产现场记录每一个程序动作和参数。
黄俊说：“工作过程中总会遇到问题，如果出现问题再想着改变，对于企业来说会造成资源的浪费，生产效率也会降低。不能等到问题出现了再想着补救，主动创新，就是想尽一切办法提升产品质量和生产效率。”2014年，公司购买了一批进口的自动化设备和加工中心，设备过保后外来维修费用昂贵。为省下这笔钱，黄俊带着团队开始研发。加工产品的时候，针对各项数控设备的动作，记录它各种信号点，还有程序参数等等，用两三年时间总结出了这一套设备故障的排除法。这套方法随后获评“泰州市十大先进操作法”。
“他是眼里有‘活’的发明家。”这是集团技术部部长魏政对黄俊的评价。多年来，黄俊参与设计制造的机床就有19个大类200多架，所研发的自动钻铆钉孔专机、新一代总成磨床、自动塞铆钉铆接机至今都处于国内领先地位。除了为企业提升生产效能而持续创新，改善工人作业环境、降低工人的劳动强度也是黄俊致力设备研发创新改造的初衷之一。企业的自动化装配线最初需要8个工人，每个班组产出装配制动器总成400个，通过黄俊及团队的攻关改造，如今的人力及资金投入都只有原来的三分之一，生产效率提升了3倍。
这些年，黄俊的创新成就不胜枚举，实现了从“1”到“10”的量变。他设计制造的全自动绕线机和全自动钢带剪切机，填补了国内空白，获得国家实用新型专利；他运用PLC和变频器进行的自动化改造，为公司创造经济效益300多万元。他参与的项目获得中国汽车工业科技进步三等奖1项，领衔的项目获得中国设备管理创新成果三等奖1项、江苏省机械工业科技进步二等奖1项、泰州市科技进步奖1项。
跨越，从“10”到“N”
“黄师傅，您不是在住院吗？怎么穿着病号服就来单位了？”看到黄俊时，仓库管理员徐玲愣住了。“生产线上遇到了一些问题，我来看一下。”只要是工作上的事，黄俊总是义无反顾。
在徐铃看来，黄俊就是“拼命三郎”。“我印象最深的就是2022年夏天，黄俊得了肾结石，疼得不行，大家都劝他去医院看一下，但当时正值公司一个重要项目上线，他依旧坚守在一线，疼得实在受不了，才去医院挂个水，然后继续回来工作。”这些年，黄俊多次前往医院进行碎石手术，医生让他好好休息，但他转头就忘。今年1月，他住院进行了插管手术，但在医院躺了2天就又回到了公司。“厂里有那么多事情，我实在放心不下。”
黄俊专注坚守的精神、高超绝伦的技能、忘我工作的品格影响着身边的每一个人。大学毕业的陈林入职的第一天，接到了用丝锥对螺纹孔进行攻丝的任务，捣鼓了半天也没能成功。而当时刚好经过的黄俊用一根钢条小小改造了一下丝锥，就完成了这一任务。徐林当即下定决心拜黄俊为师，遇到问题就去找师傅“学艺”，黄俊也总是不厌其烦。陈林说：“平日里师傅性格很温和，但工作起来就‘判若两人’，很严谨，有股较真劲儿，师傅这种把一件事干精、干到极致的态度，到现在都还影响着我。”
“我从2010年开始，就跟着师傅学习，师傅把他的工作经验和他走过的弯路，对我倾囊相授，所以我才会进步得很快，感觉就像站在巨人的肩膀上一样。”徐驰对师傅黄俊的帮助同样十分感激。几年时间里，他从一名普通学徒，成长为泰州市企业首席技师，在泰州淬火比赛钳工组荣获三等奖，获评泰州市五一创新能手。
多年来，黄俊整理了10多本记录着解决复杂疑难问题和心得体会的工作笔记，并把这些笔记分享给大家学习。在黄俊看来，这些总结笔记更是一种调试技术的沉淀和传承。2014年，公司成立以黄俊为首的“技能大师工作室”，开启了他师徒传承的全新赛道。
“很幸运通过师徒结对拜得名师，我们在他一次次的唠叨中慢慢成长，希望可以成为和师傅一样的杰出工匠。”吴滨在2018年成为黄俊的徒弟后，不断精进技术，荣获第三届中国设备管理创新成果奖三等奖，在靖江市第二届“技工技能节”暨传统产业、智能制造产业技能大赛活动中荣获电工PLC项目三等奖。
这些年来，企业14名一线产业工人拜黄俊为师，20多人加入工作室。在他的悉心培养下，多位成员荣获省级“企业首席技师”称号，30项实用新型专利、5项发明专利被工作室收入囊中，16篇专业论文刊登在国家级刊物上。近年来，黄俊还积极参加校企合作，以特聘教师身份为靖江职业技术学校培训高级技工1500多名，让薪火传承实现了从“10”到“N”的跨越。黄俊说：“一个人的力量是有限的，作为劳模，我有义务和责任为企业、为社会，培养更多高素质的产业工人，将工匠的接力棒传递给年轻人。”